Il termine giapponese Kanban significa letteralmente "cartellino" o "segnale" e in ambito Lean Manufacturing identifica un sistema non convenzionale di fornitura e/o alimentazione delle linee di produzione.
I sistemi non convenzionali sono tutti quei sistemi che non fanno riferimento a sistemi di approvigionamento MRP, scorte o lotti minimi, ma fanno riferimento alla sostituzione/reintegro del particolare consumato.
I sistemi Kanban sono perfetti sulle linee di produzione e/o montaggio che non lavorano a lotto ma lavorano "pull" sull’ordine cliente, che hanno un alto mix di prodotto che necessitano di frequenti cambi di produzione.
I sistemi a Kanban sono applicabili, con le stesse filosofie, sia ad aziende fornitrici che ad aziende produttrici di prodotto finito.
Affinché funzioni correttamente un sistema a logica "pull" l'azienda deve disporre di un perfetto sistema di trasmissione delle informazioni lungo tutto il processo produttivo, per sapere esattamente cosa produrre e a quale ritmo produrlo.
Il metodo più utilizzato è appunto il Kanban. Viene impiegato un sistema di schede che, circolando all'interno dello stabilimento tra i vari centri di lavorazione e stoccaggio, consentono una rapida ed efficace trasmissione delle informazioni e permettono ad ogni centro di lavorazione di produrre solo ed esclusivamente ciò che verrà utilizzato a valle.
Sistemi aggressivi di Kanban (scorta 5 gg/lavorativi , ripristino 2 gg/lavorativi) hanno ridotto le scorte medie sino al 85% del magazzino, con indici di rotazione superiore a 40.
Come si passa da un sistema di fornitura a Lotto ad un sistema "pull" a Kanban?
I metodi sono diversi, ma la strategia è uguale:
1) Osservazione ed analisi dei consumi sull’area in osservazione, montaggio e/o lavorazione
2) Frequenza d’utilizzo
3) Tipologia di contenitori utilizzabili sulla linea
4) Scorta media da tenere sull’area
5) Frequenza di “riordino” lead time di riordino
6) Calcolo delle quantità
7) Incontro con il fornitore/i
8) Procedure interne di “chiamata” Kanban
9) Addestramento del personale interno / esterno
10) Logistica di rifornimento
11) Ordine aperto al fornitore
12) Start up - periodo di osservazione
13) Monitoraggio e verifica dei dati: mancanti, produttività, scorte, ecc.
A 6/9 mesi il sistema deve essere a regime
Il sistema Kanban può quindi garantire:
- riduzione del magazzino fino al 60%
- riduzione dei mancanti fino al 95%
- riduzione dei costi di logistica del 25%
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